VakuumEntgasungssysteme  Polyamid Vakuumentgasungssysteme für Ein- oder Mehrschneckenextruder in der Kunststoffindustrie Immer höhere Qualitätsanforderungen an die Endprodukte, Zeit- und Energieeinsparung für den Herstellungsprozess von Folien, Rohren, Platten und sonstigen Kunststoffextrusionsprodukten stellen immer höhere und neue Anforderungen an die Vakuumsysteme. Die Firma Baratti Engineering hat sich hier als Hauptlieferant von Vakuumentgasungssystemen für führende Anbieter von Extrusionsanlagen zu einem Technologieführer für schlüsselfertige Komplettlösungen entwickelt. Durch gemeinsame Weiterentwicklung mit den Key Accounts ist dieser Sprung innerhalb der letzten Jahre erfolgreich gelungen. Der Weg von den in der Vergangenheit eingesetzten Einschnecken-extrudern hin zu den Zwei- und Mehrschneckenextrudern hat für die Vakuumtechnik höchste Herausforderungen in Sachen Betriebssicherheit, Umweltschonung und Energieeinsparung mit sich gebracht. War es bei den Einschneckenextrudern lediglich die Aufgabe Lufteinschlüsse bzw. Monomere und flüchtige Bestandteile mit Hilfe von Vakuum aus der Schmelze zu ziehen, so ist dies heute zusätzlich auch die Trocknung der Schmelze beziehungsweise des zugeführten Granulates oder der Flakes.  Baugruppen:  → Vakuumentgasung PET  → Vakuumentgasung PP  → Vakuumentgasung PA  → Vakuumentgasung       Zubehör  → zurück zur Übersicht Alle Datenblätter, Maßblätter und Kennlinien dieser Baugruppe finden Sie in unserem → Download-Center.

Dieser Aufgabe, die Schmelze zu Entgasen und gleichzeitig in einem Prozessabschnitt während der Extrusion zu trocknen hat sich Baratti Engineering unter folgenden Hauptgesichtspunkten angenommen: • Höchster Umweltschutz • Geringste Betriebskosten • Hohe Betriebssicherheit Das ergibt: • Minimierung des zu entsorgenden Abfalls • Abscheidung • Vermeidung von verunreinigten Betriebsmitteln in Vakuumpumpen (= Vermeidung von zusätzlichem Abfall) Minimieren des Leistungsbedarfs • Einsatz von Vakuumpumpen mit geringstem Energieverbrauch • Kein Risiko von Vercrackungen in den Pumpen • Vermeidung von hohen Gastemperaturen während der Kompression (>>180°C)  Baratti Engineering bevorzugt deshalb den Einsatz von betriebsmittelfreien Verdichtungssystemen, bei welchen kein Betriebsmittel mit Absaugprodukten kontaminiert wird und danach getrennt aufbereitet oder entsorgt werden muss. Für die Abscheidung der Monomere sowie dem Kondensat der Feuchte wird die Abscheidung rein physikalisch ohne jegliches Abscheidemedium bewerkstelligt. Dadurch muss lediglich der vom Prozess verursachte Abfall ohne jegliches Zusatzmittel entsorgt werden. Durch diese Technologie entfällt für den Produzent die gesamte Vortrocknung vor der Extrusion, das Granulat wird nur einmal erwärmt, was eine hohe Energieeinsparung gegenüber der bisherigen Verfahrensmethode und enorme Flexibilität bei der Produktumstellung erreicht und die Gesamtprozesslaufzeit erheblich verkürzt. Eine Zusammenfassung dieser Technologieumstellung ist aus dem nachfolgenden Ablaufdiagramm zu sehen. Die technische Ausführung dieser Systeme ist grundsätzlich abhängig von dem zu entgasenden Kunststoff. Materialbedingt ist auch der erforderliche Unterdruck am Entgasungsdom unterschiedlich. Für Unterdrücke bis 80 mbar abs. empfehlen wir trockenlaufende Klauenvakuumpumpen einzusetzen. Auf Kundenwunsch bieten wir auch Wasserringsysteme mit Wasserteilkreislauf, integrierter Wasserrückkühlung und vergrößertem Skimtank an. Anwendungen im Bereich zwischen 80 und 5 mbar werden entweder mit Vakuumschrauben oder mit kombinierten zweistufigen Pumpständen, bestehend aus Vakuumschraube und Rootsgebläse ausgeführt. Diese Lösung bietet Ihnen wie die untenstehende Grafik zeigt, die umweltfreundlichste und energiesparendste Lösung, da sie ohne Betriebsmittel auskommt und mit zunehmend höherem Unterdruck ein größeres Saugvermögen aufweist. Entgasungssysteme für Polyamid Entgasungssysteme für Polyamid bestehen grundsätzlich aus einstufigen Vakuumsystemen mit Vakuumklauen pumpen als betriebsmittelfreie Systeme oder mit  Wasserringvakuumpumpe. Diese Pumpstände werden grundsätzlich so dimensioniert, dass bei Ausfall einer Pumpe die Produktion ohne Unterbrechung mit 100% Kapazität weiterläuft.     Ihr zusätzlicher Nutzen: • Geringste Umweltbelastung durch betriebsmittelfreie Vakuumsysteme • Minimaler Energieeinsatz durch Kondensation der feuchten Gasanteile und mechanisches Verdichten der Inertgase mit hocheffizienten berührungsfrei arbeitenden Vakuumerzeugungssystemen • Modularer Aufbau der Vakuumerzeuger gewährleistet 100% Produktionskapazität bei Ausfall einer Komponente ohne Betriebsunterbrechung • Wartungsarme einfache technische Lösung durch berührungsfreie, betriebsmittelfreie Vakuumerzeuger Vorabscheidung Die Vorabscheidung erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Stufe werden sowohl Feuchte wie auch Monomere physikalisch in Sublimatoren abgeschieden. In der zweiten Stufe werden Reststäube und Feinpartikel in regenerierbaren Hochleistungsmetallfiltern abgeschieden, so dass keine Verunreinigungen mehr in das Vakuumpumpsystem gelangen können. Diese Vorabscheidung wird als parallelgeschaltete Doppelabscheider ausgeführt, um durch automatisches Umschalten eine Reinigung und Entleerung während des Entgasungsprozesses durchführen zu können! Speziell bei den betriebsmittelfreien Vakuumsystemen mit Vakuumklauen wurde von Baratti Engineering eine Vorabscheidung entwickelt, welche das in der Schmelze enthaltene Kaprolaktam im Abscheider physikalisch durch Verfestigung abscheidet, während der zweite, parallelgeschaltete Abscheider gleichzeitig durch Aufheizen regeneriert wird. Die Abscheider werden für den Prozess wechselweise betrieben. Nach der Regeneration werden die Vorabscheider über das PET Vaccontrol Prozessleitsystem automatisch umgeschaltet Ihr zusätzlicher Kundennutzen: • Minimale Entsorgungskosten aufgrund rein physikalischer Abscheidung der Prozessgase   ohne zusätzliche Abscheideflüssigkeiten • Kein Prozessunterbruch beim Reinigen der Abscheider durch Doppel-Abscheidesystem   und automatisches Umschalten nach der Regenerationsphase • Servicefreundliche, robuste Konstruktion der Einzelkomponenten zur schnellen, einfachen Reinigung-Bedienung Prozessleitsystem „PET Vaccontrol“ Das vollautomatische Prozessleitsystem PET-Vaccontrol wurde entwickelt, um sowohl die einzelnen Prozessabschnitte der Abscheidung, Regeneration und Entleerung, Überwachung aller wichtigen Zustandsdaten der einzelnen Komponenten, als auch die Regelung der Anlage im optimalen Vakuumbereich für eine Qualitätssteigerung des Endproduktes, bei schonender Betriebsweise der Vakuumaggregate zu gewährleisten. Dies wird durch den Einsatz dieses Leit- systems in vollem Umfang erfüllt.  Ihr zusätzlicher Kundennutzen: • Einfachste Bedienung über mehrsprachiges Touchpanel mit integriertem P+I diagramm • Ethernet Schnittstelle ermöglicht Verknüpfung zu übergeordneten Steuerungen   und ermöglicht weltweite Fernwartung durch Baratti Engineering • Verbesserte Qualität des Extrusionsproduktes durch permanente Prozessanpasung • Nachverfolgung der wichtigen Prozessparameter durch Error- und Ereignishistorie • Vollautomatisierter Prozessablauf Beheizte Vakuumleitungen Die Vakuumleitung zwischen Extruder und Vakuumabscheidung und auch auf der atmosphärischen Seite im Kondensatsammelgefäß wird nach Kundenvorgabe von Baratti Engineering geplant und schlüsselfertig geliefert. Dabei ist die konstant hohe Betriebstemperatur der Leitung, wie auch die Energieeinsparung und Wartungsfreundlichkeit von höchster Bedeutung für die konstruktive Umsetzung. Baratti Engineering verwendet hier elektrische Heizkörper für Betriebstemperaturen bis + 500°C. Die Verbindungskabel sind ebenfalls für dieses Temperaturniveau ausgelegt. Die Ausführung der Rohrverbindungsleitung ist so konstruiert, dass auch bei Schmelzeansaugung keine Demontage der Vakuumleitung erforderlich ist und trotzdem die Schmelze mechanisch oder physikalisch (durch Erhitzen) entfernt werden kann! Die integrierte Isolation mit speziell entwickelten Isolationsmatten gewährleistet bei Ausfall eines Heizelementes eine schnelle Demontage und Montage am Rohr. Die Heizelemente wie auch die PT 100 Temperaturfühler werden anschlussfertig für den Kunden auf einen isolierten Klemmenkasten am Verbindungsrohr verkabelt. Bauseits ist ein einfacher Anschluss zum zentralen Steuerschrank gewährleistet. Ihr zusätzlicher Kundennutzen: • Vollisolierte, beheizte Verbindungsleitung mit Reinigungsöffnung bei Schmelze-Ansaugung • Automatische Überwachung bei Schmelze-Ansaugung über das Prozessleitsystem PET Vaccontrol